Kontakt mig på telefon:

Send en e-mail til mig:

En kniv bliver til​ - 1. del

​Tag med Hansen på værkstedet. De næste 300 billeder viser, hvordan en kniv bliver lavet.​

Bowiekniv

Det er skønt at lave knive og vise, hvordan man gør. Dette er en serie billeder og beskrivelser, der bliver bragt i løbet af juli måned - efterhånden som kniven blev færdig.

Søndag d. 2. juli var jeg i værkstedet nogle timer, men også efterfølgende bliver der brugt tid på denne kniv, der både er klassisk, enkelt, men som også kommer til at indeholde forholdsvis komplicerede detaljer, som efterhånden udvikler sig.

Jeg har på denne side før vist at man kan lave en kniv på en time. Det kan man stadig, men jeg kommer her til at vise, at det også kan tage meget længere tid, selv om man gør, hvad man kan for at gøre arbejdet rationelt og tilstrækkeligt.

Jeg kan sætte en timer på mit kamera, og jeg har bedt kameraet tage billeder hvert 10. sekund. Billederne vil blive nummereret og jeg vil forsøge at tage billeder af alle processer i fremstillingen af kniven. Det er ikke sikkert at det kan lade sig gøre, men så må du tro de medfølgende ord, der så vil beskrive de dele, der af forskellige grunde ikke kunne foreviges. Autofokussen bestemme, og kommer noget for tæt på, bliver der ikke noget billede. Men andre gange kan det være at jeg ikke får vendt kameraet i den rigtige retning.

Kniven er en magtfuld Bowiekniv. Klingen er lavet at Simon Andersen. Skæftet er lavet i stabiliseret poppel, der har fået noget brun farve. I fronten kommer der stål.

Billede 3: Sådan så værkstedet ud søndag morgen klokken lidt i 9. Ikke alt for opryddet, men dog overskueligt.

Billede 11: Jeg ved at jeg skal i gang med en bowie-kniv. Og jeg har designet kniven. Som frontholk vælger jeg to stykker stål af typen RWL34. Det er det samme som klingen er lavet i, og selv om jeg ikke har hærdeovn som kan sørge for den rigtige behandling af stålet så det bliver lige så rusttræg som klingen, der er korrekt behandlet, vurderer jeg at det nok kommer til at gå.

Med en lille nedstryger forsøger jeg mig med at finde ud af, om den kan bruges til at dele det uhærdede stål. Det kan den, men det er noget der vil komme til at tage tid og tænderne bliver hurtigt slidt af, så den sport er ikke effektiv.​

Billede 24: Min vinkelsliber kan skære. Der kommer en ny tynd klinge på og i voldsom støj - husk øreværn - og i et inferno af gnister - gør den sit arbejde.

Billede 26 viser at der bliver skåret. Jeg har et lystigt grin på, for gnisterne drysser ned i mine sko, der er dejligt sommeråbne…

Billede 28: første del er skåret af.

Billede 29 er en slags gentagelse.

Billede 33: mens der ryddes op - vinkelsliberen skal næppe bruges igen på kniven, kan man se resultatet på bordet: To stykker stål, der bliver til den fremtidige frontholk.

Billede 43: så vises - lettere fordækt - skitsen til den færdige kniv. Der er langt igen!

Billede 44: De fire stumper, der bliver den færdige bowiekniv: en klinge lavet af Simon Voigt Andersen. Klingen er lavet i RWL34. Klingen er17 cm lang og 8 mm tyk på ryg og ved skæftet. Klingen er slebet op til blankt og efterfølgende strøget med korn 400, så overfladen fremstår lækker mat. Det er Simons foretrukne finish. Og jeg må give ham ret. Det er lækkert og praktisk.

Skæfteklodsen er valgt: det er en klods stabiliseret trøsket poppel. Det bliver formentligt lækkert lysebrunt og med rådaftegninger, hvor de nedbrydende svampe har spist sig frem i veddet.

Og så er der de to stykker stål, der bliver til frontholken.

På billedet mangler en væsentlig detalje: den nitte, der skal holde det hele sammen...

Mere skal der ikke til for at gøre en kniv. 

Planen er desuden at jeg spænder det hele sammen med den imaginære nitte. Ingen lim. Bare paskram.​

Billede 61: Design af kniven er blødt og følelsesbetonet: man ønsker sig… Nu er det frem med måleinstrumenter og præcision: hvad kan faktisk lade sig gøre og hvad må gentænkes?

Der ligger her een skitse for knivens design. Det var den tegning jeg valgte, efter mange forsøg i materialevalg, front og bagholke. Ændrede linjeføringer og mere… Det har taget en halv times tid, at finde de rigtige linjer og materialer. Og hvert valg er et personligt valg. Selv om der synes ganske lidt variation muligt, er der dog masser af muligheder.

Jeg har lagt vægt på, at der er en lang lige ryg og at skæftet bliver ganske stort. Dette skal være en stor jagtkniv, som det historiske forlæg lægger op til.

Billede 72: Stålet er nu overmalet med grøn tusch. Det er lettere at ridse i med skydelæren, som afsætter mærker indenfor hvor, der skal bores hul til tangen. Først findes det der er midten. Og på begge sider af den markeres fra den 3,5 mm ud en ny streg. Og på den anden side.

Billede 74: Her er ridserne tydelige. Inden for disse streger skal der være hul til tangen.

Billede 80: Mit metalværksted er noget af det, jeg har svagest udstyr på. Der er altså plads til nye indkøb. Blandt andet mangler jeg et krydsbord - er det ikke det, der hedder? Hvor man kan spænde noget fast, dreje på en knap og få det hele til at bevæge frem og tilbage eller til side? Nuvel, i mangel af bedre har jeg den lille skruestik fra min Proxxon. Den må igen holde for

Billede 89: Det viste sig at det lille bor var slemt uskarpt. Jeg finder en 4,5 mm bor frem, der er frisk og skarpt.

Billede 90: Det går straks meget bedre.

Billede 104: Der bores. Der ligger en lille klods træ under for at støtte under stålet. Den lille skruestik kan ikke holde så fast, som den skal. Understøttelsen hjælper meget.

Og der bliver et hul i processen. Det er jo nok. Jeg forsøger at angribe et sted mere, men kommer ikke igennem. Det betyder ikke så meget: Filene må i gang….

Billede 121: Her ses det ene gode hul og et halvt hul (kan der være det? Et hul er vel et hul??), der sidder lidt skævt fra midten. Det betyder ikke spor, for filen skal nok fjerne det uønskede skæve..

Billede 124 viser at jeg starter med en rund fil, for at gøre hullet større og ovalt

Billede 128 viser at kort efter er der plads til den mest vidunderlige fil der findes: Den lille 4kantede fra Talabot. Man kan ikke længere få Talabotfile. De blev lavet i Frankrig. Jeg købte mindst 3 sæt af dem i Randers Tekniske Forretning. Jeg er ganske sikker på, at præcis denne fil har fulgt mig i mere end 15 år! Den er ved at være slidt, har fået sine aldersmærker. Men den er stadig god. En fil som denne koster en lille hundredekroneseddel. Man kan få file i tilsvarende størrelse. Men de har finere hugning. De er velvalgte til sølvarbejde, men dette er ikke sølv. Uh! Hvor burde nogen, der kan skaffe dem til landet igen, gøre det!

Billede 131 er taget 40 sekunder efter foregående billede. RWL er uhærdet ikke som smør, men det er til at arbejde i!

Billede 144: Min far, der i 1950’erne blev udlært på Togfabrikken Scandia i Randers, ville have elsket dette job. Han lavede også knive, men alt det bløde noget der blev brugt på knive i fronten var hen ikke med på. Det var jo for blødt og eftergivende. Nej! Sådan noget som dette stål ville være perfekt. Da han stod i lære var der fileskoler, hvor man med akkuratesse udarbejdede perfekte emner. Når man nærmede sig det færdig resultat, men der manglede lidt lidt lidt på den en side, kunne man tage lidt af det fedt der sidder på næsen, stryge det på det, der var som det skulle være og så ville filen kun bide på hvor den skulle og ikke der, hvor næsefedtet sad… I dag vil en CNCfræser gøre det på en tiendedel af tiden. Ens hver gang og lige som, det skal være… Jeg har ikke en CNC fræser, har ikke gået på fileskole og har kun gamle file. Jeg må tage til takke. Have lidt mere tålmodighed og forsøge alligevel.

Billede 155: Så nu må den da være der!

Billede 157: Nej, der er langt igen!

Billede 185: Vendt og filet på den anden led.

Billede 190: første utålmodige indstik af klingen… der er langt igen.

Billede 203: Det er så viseligt, at man ikke kan slibe noget lige med en rund fil, men nok slibe noget rundt med en lige fil. Og det er de “store” flade file jeg bruger, for at komme ind til hvor hullet skal være. Der mangler ganske meget endnu, og der er kun at væbne sig med tålmodighed og en fast stædighed om at nå frem til det helt firkantede lige hul.

Klingen vil dække meget af hullet, og skulle der på denne kniv være lidt skævhed, vil det være skjult af klingens udformning ind mod tangen. Men da det er planen, at kniven skal samles og skilles ad igen, skal hullet her være 112 % Toyota-paskram. Frontklodsen må ikke kunne rykke sig - overhovedet. Den skal sidde naturligt og helt fast, der hvor den skal. Så dette skal være omhyggeligt.

Billede 215: det nærmer sig. Om et øjeblik vil Simons prismærker være det der gør, at tangen ikke kan komme i hullet.

Billede 224: så er det ved at være som det skal være.

Billede 263: og så gik der lige 40 billeder mere: 400 sekunder. næsten 7 minutter…

Billeder 279: Der er der!. Jeg undskylder billedet. Det er svært at kende fokus når kun man står foran. Men nu passer front til klingen! Næsten.

For klingen er ikke i 90 graders vinkel inden hvor ricassoen (fronten på knivklingen) og tangen går over i hinanden. Jeg vil ikke svække klingen og slibe på den. Så der laves en skrå kant i fronten. Det betyder ikke noget for tilpasningen af frontklodsen: Den skal nok sidde hvor den skal, men hvis ikke der “undersænkes” vil der ikke blive kontakt mellem ricasso og front. Så der venter lige lidt filearbejde.

Billede 282: Det er ikke den letteste position at arbejde i, men det går.

Billede 287: og man skal rundt i alle hjørne, så alle filtyperne bliver brugt…

Billede 308: Ja lige om lidt er den der… tålmodighed er knivmagerens ven...

Billede 313: ja… så passer det da… nogenlunde…

Billede 314: Så er den ved at være der… der er arbejdet på denne detalje effektivt i 50 minutter. Der er meget langt til den færdig frontholk.

Billede 320 er starten på at planslibe fronten. Stålet er valset ud, hvilket betyder at overflade er lettere hullet. Det skal slibes væk, ellers kommer man ikke ned til det massive. Plansliberen er udstyret med korn 60, og fjerner de fleste huller.

Billede 324 … og det er jo bare at slibe.

Billede 332 så er overfladen spist.

Billede 338 viser at spiser man af overfladen, betyder det at der igen skal kontrolleres for tilpasning.

Billede 340 og selvom det ser rigtigt fint ud på afstand, er det ikke godt nok.

Billede 343 viser at jeg er tilbage på skruestikken for mere tilpasning.

Billede 357 der er kontakt. Endelig!

Billede 364 … men det vipper, og derfor lidt mere tilpasning.

Billede 383 og så er den ved at være der!

Billede 402 viser, at det var den så ikke alligevel.

Billede 410 og så lige lidt mere planslibning…

Billede 413 Slut! Fronten er færdig. Tilpasset og klar til næste trin…. Effektiv tilgået tid er lidt mere end en time for blot den forreste del. Der mangler jo meget endnu: Endnu en stålskive.Fremstilling af skæfte og ny tilpasning.

Heldigvis blev denne perfekt, men jeg havde jo et skud mere, da den næste skive kunne have været tilpasset som front, hvis noget var gået galt. Stål er ikke så dyrt, men da jeg ikke har brugt så meget stål til egne klinger, er der heller ikke noget jeg har rester af...